(一)談談設備

　　慢回彈海綿發(fā)泡設備與普通綿發(fā)泡設備基本一樣。 

　　國內現(xiàn)在采用兩種發(fā)泡方式：手工發(fā)泡和流水線發(fā)泡。一般小型海綿廠用手工設備發(fā)，規(guī)模大、資金雄厚的廠家用流水線設備發(fā)。 

　　海綿剛進入我國時，生產設備大都是由國外引進的，手工泡設備也不例外。影響比較大的如德國Hennecke公司制造的半自動發(fā)泡機。(2012年，筆者在印尼看到一臺1983年出廠的機器仍在正常使用，內心相當震撼!)

　　半自動發(fā)泡機的工作方式如下：聚醚及小料通過計量泵泵入一個懸空的貯料桶中，TDI 通過計量泵泵入另一個懸在攪拌桶上的貯料桶中。準備好模具后，攪拌桶下到模具中央，聚醚及小料卸到攪拌桶中，降下攪拌桿，在低速下將料攪勻，然后快速卸入TDI，高速攪拌3-5秒鐘，迅速提起攪拌桿和桶，讓料均勻鋪展到模具中開始乳白、起發(fā)、凝膠，5分鐘后即可拆除模具，接著把海綿移至熟化區(qū)熟化。這種設備的優(yōu)點是：稱料、上料、卸料全由機器完成，準確度高，省人工，料液鋪展均勻；缺點是：相對來說，設備投資較大;另外，每發(fā)完一個泡，要清理一次攪拌桶，工作效率不高。

　　隨國內海綿發(fā)泡技術的進步，國內的手工發(fā)泡機制造技術也日趨成熟?，F(xiàn)在許多海綿廠都采用分體發(fā)泡機。這種發(fā)泡機，攪拌桶直連電機，電機配有大一號的變頻器，保證攪拌速度在0.5秒之內由0提到1000rpm或者以上。

　　操作方式如下：各種料由人工稱量，聚醚和小料依次加入攪拌桶，低速攪勻后，暫停攪拌一分鐘左右，投入TDI, 高速攪拌3-5秒，扳倒攪拌桶，讓混合料流入模具，鋪展、乳白、起發(fā)、凝膠，5分鐘左右拆除模具，將海綿移至熟化區(qū)熟化。這種設備的優(yōu)點是操作簡單，通過更換不同型號的攪拌桶，大密度、小密度、大單、小單都可以做。缺點是料液鋪展不均勻，工藝條件難控制，所得產品質量均一性，穩(wěn)定性不強，損耗大。

　　近走了一些地方，發(fā)現(xiàn)半自動發(fā)泡機又有重新登臺的趨勢，這也顯示出國內海綿行業(yè)的發(fā)展形勢向好。 流水線發(fā)泡機已經比較普及，國內生產廠家眾多，各家產品大同小異，主要區(qū)別在混合頭和控制操作方式，有的用液晶顯示器，有的用數(shù)顯，可以說各有千秋。不再詳述了。

　　(二)談談工藝

　　有了配方，還要靠好的設備和通過控制嚴格的工藝條件來完成生產。

　　一、攪拌頭型式 

　　流水線發(fā)泡機攪拌頭大多是狼牙棒型，產生的剪切力足以滿足攪拌需要，不再細述。手工發(fā)泡機攪拌頭，筆者建議用吸盤式的，就是按照攪拌桶型號，在適合的圓型鋼板上，對稱的鉆4-5個3-5cm的圓孔，這種型式的攪拌頭旋轉起來，不容易卷進空氣，TDI加入后也不易被摔出(螺旋槳式攪拌會出現(xiàn)這樣的情況)。

　　二、攪拌速度 

　　手工發(fā)泡機在未加TDI以前攪拌速度控制在300rpm左右，加TDI之后，要在0.5秒內提速到900rpm左右，不要偏離這個速度太多。速度太低或者太高，發(fā)出的綿孔徑都比較粗糙。 流水線發(fā)泡機混合頭攪拌速度控制在4500-5000rpm即可。有的師傅非要用6、7千轉的速度來發(fā)泡，效果不一定好。因為慢回彈配方中的慢回彈聚醚分子量比較小，料的粘度并不大，不需要太高剪切力。非要用這樣的速度，只能是過度攪拌，對泡孔結構無益。

　　三、料溫

　　手工泡料溫控制在25±1℃，流水線泡料溫控制在22±1℃。在南方，料溫要相對低些，因為環(huán)境溫度比較高的時間長；在北方，料溫要適度高點，因為環(huán)境溫度比較低的時間長。尤其是手工泡，料溫一定要控制好，因為手工泡發(fā)泡過程中不可控制因素太多了。假如操作人員配合不好，拉長操作周期，料液在攪拌桶里長時間停留，因攪拌摩擦生熱，料溫與室溫一樣時，料溫繼續(xù)上升;環(huán)境溫度低于料溫時，如摩擦產生的熱量不足以補償因環(huán)境溫度低引起的散熱損失，料溫會自然下降。環(huán)境溫度高于料溫時，料溫會大幅度上升。不管料溫上升或者下降，如果偏離預定溫度較大，對發(fā)泡都有影響。因為配方是在預設溫度下定型的。 

　　一般情況下，料溫越低，所發(fā)泡孔徑越好，海綿各項性能指標越好；料溫越高，所發(fā)泡孔徑越散亂、粗糙，成品各項性能指標越差。有的師傅說，我在30多度照樣發(fā)泡。殊不知，溫度每上升10℃，化學反應速度加快2倍，大家想想這樣操作的可控性如何了。

　　筆者曾監(jiān)測過流水線泡沫噴頭料溫，進料溫度都是22℃，在混合頭里停留時間1秒鐘，混合頭轉速5000rpm，料液剛出噴頭，其溫度已經達到32℃了，而當時的室溫才只有25℃左右。由此可見攪拌對料溫的影響有多大了。

　　四、助劑配制

　　手工泡不需要配制助劑，只要按投料系數(shù)準確稱量好加入攪拌桶就行。

　　流水線泡需要把部分助劑用聚醚稀釋，以符合泵的工作特性。 助劑濃度要合適。

　　胺用聚醚配成30%濃度就可以，D22配成1%濃度。開孔劑配成濃度為50%的即可。

　　發(fā)泡過程如需要調整助劑用量， 假若濃度過高，會讓調整幅度變大，這樣的結果往往是矯枉過正；過低會使調整產生嚴重滯后，以上做法都不利于生產。有師傅把錫配成1/400濃度，需要調整錫量時，不停加加減減，就是不能馬上達到希望的調整效果。

　　五、鏈速

　　手工泡不存在鏈速問題。流水線泡鏈速要控制好。

　　總的來說，慢回彈流水線泡鏈速要低于普通泡。過快會把泡拉倒。因為慢回彈海綿用水量少，起發(fā)慢，生熱慢，熱量少，泡的凝膠速度遠遠低于普通綿，因此，鏈速一般控制在3.8米/分鐘左右就可以。當然，經驗豐富的師傅可以任意采用自己能掌控的鏈速。

　　六、注氣 

　　為確保慢回彈海綿開孔，必要時要給混合頭里注氣。當然，手工泡不存在注氣問題。流水線泡必須要考慮注氣。密度越小，注氣量也要小，密度越大，注氣量也要大。有時限于設備上安裝的氣體流量計量程范圍，想加大注氣量卻做不到，這就要在設計配方，確定發(fā)泡工藝前考慮到這個問題，譬如通過加大開孔劑用量，降低錫用量，降低硅油用量，提高料溫來實現(xiàn)。

　　(三)談談現(xiàn)場判斷與控制

　　再好的配方，只有通過生產，制造出高品質的產品，才能體現(xiàn)出配方本身蘊含的價值。因此，只有做到了對生產環(huán)節(jié)出現(xiàn)的問題的準確判斷與從容掌控，才能實現(xiàn)配方設計所要達到的目標。

　　大多數(shù)情況下，生產條件與小試條件有較大差別。許多配方，小試沒問題，一上機生產，問題來了一大堆。

　　慢回彈海綿制備過程中容易出現(xiàn)的問題有閉孔、開裂、塌泡、下沉、粗孔、壓筋、內部出現(xiàn)局部爛芯等，這時就不能死抱配方，而是要立即做出判斷，找到原因，做出調整。

　　A、 有沒有閉孔，手工泡容易發(fā)現(xiàn)，就是拆除模具后，用手捏海綿的四角，如果閉孔，就有捏不動或者脹氣十足的感覺，這種情況大多是因為配方中開孔劑少了或者錫多了的緣故。如果海綿表干比較快，繼續(xù)生產時，就按3%-5%的量遞減錫；如果表干比較慢，再做時就按3%-10%的量遞增開孔劑。流水線泡只有出了烘道才可以檢查，出現(xiàn)閉孔，處理方法同上。

　　B、開裂有橫向平面開裂和縱向線開裂。橫向開裂大多是錫量不夠，這時可以看到海綿開孔性相當好，補加5%左右錫就可以解決；縱向開裂與攪拌強度不夠，攪拌時間不足有關，適當調整即可。有時候TDI量不足也可能導致開裂，要注意這個問題。

　　塌泡原因有二：一是忘加硅油或者硅油量嚴重不足；二是忘加錫或者錫量嚴重不足。

　　C、出現(xiàn)下沉一般是用的硅油不好或者用量剛好在一個臨界點上：僅能支撐住不塌，但又不足以保持體系初的穩(wěn)定性。

　　D、 海綿切開后，才可以發(fā)現(xiàn)的問題有：粗孔、壓筋、爛芯：

　　1)出現(xiàn)粗孔一是與開孔劑的質量與用量有關，已經在前幾篇有提到。二是TDI量不足。三是料溫過高，四是攪拌速度過低或者過高。

　　2)慢回彈里的壓筋大多與攪拌不到位有關，也與乳白太快有關。

　　3)海綿內部出現(xiàn)爛芯，并且這個芯好長時間了還發(fā)黏，是因為攪拌不均勻造成的。

　　E、慢回彈海綿如果出現(xiàn)閉孔收縮，自出模具30-40分鐘就可以看出，這個時候就要做后處理了。一般可用的方法是人工踩踏、木板擊打、剝皮放氣、高壓注氣。簡單有效的還是人工踩踏，不容易傷海綿，可以奪勢而定。天冷的時候，一次不行，多來幾次，曬曬踩踩，踩踩曬曬，只要開孔劑質量好，就完全可以恢復。