聚氨軟泡在實(shí)際發(fā)泡生產(chǎn)中遇到的事故與問題是多樣的，每個生產(chǎn)事故都是由多方面因素造成的。在復(fù)雜因素造成的事故分析中，一般很難列出所有影響因素及真正起作用的主要因素。下面匯總了15個經(jīng)常遇到的問題及原因，大家一起看一下吧!

聚氨酯軟泡常見問題和解決方案

1、閉孔率高

a、聚醚多元醇：環(huán)氧乙烷比例高、活性高、多發(fā)生在更換不同活性的聚醚多元醇。

b、工藝配方：辛酸亞錫用量多,異氰酸酯活性高,交聯(lián)度大，交聯(lián)速度快,過多的胺和物理發(fā)泡劑造成泡沫內(nèi)壓低，泡沫彈性大時不能開孔，TDI指數(shù)過大時也會導(dǎo)致閉孔率高.。

2、收縮(凝膠速度大于發(fā)泡速度)

a、閉孔率高，冷卻時收縮。

b、工藝條件：氣溫低,料溫低。

c、工藝配方：硅油過量，物理發(fā)泡劑過量，TDI指數(shù)過低。

3、內(nèi)裂

a、工藝條件：氣溫低，反應(yīng)中心溫度高。

b、工藝配方：TDI指數(shù)低，錫多，早期發(fā)泡強(qiáng)度高。

c、硅油活性高,用量少。

4、頂裂(發(fā)氣凝膠速度不平衡)

a、工藝條件：氣溫低，料溫低。

b、工藝配方:催化劑用量不足，胺用量少，硅油質(zhì)量不好。

5、底角裂(胺用量過多,發(fā)泡速度太快)

a、表面大孔：物理發(fā)泡劑量過大，硅油和催化劑質(zhì)量差。

6、泡沫低溫性能差

a、聚醚多元醇內(nèi)在質(zhì)量差，在同羥基值，官能度低，不飽和度大，同樣錫用量時，TDI指數(shù)低。

7、通氣性差

a、氣候條件：氣溫低。

b、原料：聚醚多元醇高，硅油活性高。

c、工藝配方：錫多或錫用量相同時，水與胺含量少，TDI指數(shù)高。

8、反彈性差

a、原料：聚醚多元醇活性高，相對分子質(zhì)量小，硅油活性高。

b、工藝配方：硅油量大，錫量多，在相同錫用量時水多，TDI指數(shù)高。

9、拉伸強(qiáng)度差

a、原料：低分子聚醚多元醇過多，同羥基值官能度低。

b、工藝配方：錫少凝膠反應(yīng)不好，在相同錫用量時，TDI指數(shù)高，水少交聯(lián)度低。

10、發(fā)泡時冒煙

a、過量胺促使水與TDI反應(yīng)放出大量熱量，低沸點(diǎn)物質(zhì)蒸發(fā)而冒煙。

b、若不是焦心，則煙氣多數(shù)由TDI、低沸點(diǎn)物質(zhì)以及聚醚多元醇中的單體環(huán)烷烴組成。

11、泡沫帶白筋

發(fā)泡和凝膠反應(yīng)速度快，在連續(xù)發(fā)泡中傳遞速度慢，局部擠壓而生成致密層，產(chǎn)生白筋現(xiàn)象。應(yīng)及時提高傳遞速度，或降低料溫，降低催化劑用量。

12、泡沫酥脆

配方中水多，生成縮二脲多有未溶解于硅油，錫催化劑用差，交聯(lián)反應(yīng)不充分，小相對分子質(zhì)量聚醚多元醇含量多，反應(yīng)溫度過高，醚鍵斷裂降低了泡沫強(qiáng)度。

13、泡沫密度低于設(shè)定值

發(fā)泡指數(shù)因計量不準(zhǔn)而過大，氣溫高，氣壓低。

14、泡沫有底皮、邊皮、底步空化

錫多胺少，發(fā)泡速度慢，凝膠速度快，在連續(xù)發(fā)泡中帶溫過低。

15、伸長率大

a、原料：聚醚多元醇活性高，官能度小。

b、工藝配方：TDI指數(shù)低交聯(lián)不足，錫多，硅油多。